च्या जलद विकासामुळेलिथियम बॅटरीउद्योगक्षेत्रात, लिथियम बॅटरीच्या वापराची व्याप्ती सतत वाढत आहे आणि ती लोकांच्या जीवनात व कामात एक अपरिहार्य ऊर्जा उपकरण बनली आहे. जेव्हा सानुकूलित लिथियम बॅटरी उत्पादकांच्या उत्पादन प्रक्रियेचा विचार केला जातो, तेव्हा लिथियम बॅटरी उत्पादन प्रक्रियेमध्ये प्रामुख्याने घटक, कोटिंग, शीटिंग, तयारी, वाइंडिंग, शेलिंग, रोलिंग, बेकिंग, लिक्विड इंजेक्शन, वेल्डिंग इत्यादींचा समावेश होतो. खाली लिथियम बॅटरी उत्पादन प्रक्रियेतील महत्त्वाचे मुद्दे सादर केले आहेत. पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोडचे घटक: लिथियम बॅटरीचा पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोड सक्रिय पदार्थ, प्रवाहकीय घटक, चिकट पदार्थ इत्यादींनी बनलेला असतो. सर्वप्रथम, कच्च्या मालाची निश्चिती करून त्याला बेक केले जाते. सर्वसाधारणपणे, प्रवाहकीय घटकाला ≈120℃ तापमानावर ८ तास बेक करणे आवश्यक असते आणि चिकट पदार्थ PVDF ला ≈80℃ तापमानावर ८ तास बेक करणे आवश्यक असते. सक्रिय पदार्थांना (LFP, NCM, इत्यादी) बेकिंग आणि वाळवण्याची आवश्यकता आहे की नाही, हे कच्च्या मालाच्या स्थितीवर अवलंबून असते. सध्या, सामान्य लिथियम बॅटरी कार्यशाळेसाठी तापमान ≤40℃ आणि आर्द्रता ≤25%RH असणे आवश्यक आहे. सुकण्याची प्रक्रिया पूर्ण झाल्यावर, PVDF गोंद (PVDF द्रावक, NMP द्रावण) अगोदर तयार करणे आवश्यक आहे. बॅटरीच्या अंतर्गत रोध आणि विद्युत कार्यक्षमतेसाठी PVDF गोंदाची गुणवत्ता अत्यंत महत्त्वाची असते. गोंद लावण्यावर परिणाम करणाऱ्या घटकांमध्ये तापमान आणि ढवळण्याचा वेग यांचा समावेश होतो. तापमान जितके जास्त असेल, तितका गोंद पिवळा पडेल आणि त्याचा चिकटण्याच्या क्षमतेवर परिणाम होईल. जर मिसळण्याचा वेग खूप जास्त असेल, तर गोंद सहज खराब होऊ शकतो. फिरण्याचा विशिष्ट वेग डिस्पर्शन डिस्कच्या आकारावर अवलंबून असतो. सर्वसाधारणपणे, डिस्पर्शन डिस्कचा रेषीय वेग १०-१५ मी/से असतो (उपकरणानुसार). यावेळी, मिक्सिंग टँकमधील फिरणारे पाणी चालू करणे आवश्यक आहे आणि तापमान ≤३०°C असावे.

कॅथोड स्लरी टप्प्याटप्प्याने टाका. यावेळी, साहित्य टाकण्याच्या क्रमाकडे लक्ष देणे आवश्यक आहे. प्रथम सक्रिय पदार्थ आणि प्रवाहकीय घटक टाका, हळूहळू ढवळा, नंतर गोंद टाका. लिथियम बॅटरी उत्पादन प्रक्रियेनुसार साहित्य टाकण्याची वेळ आणि प्रमाण यांचेही काटेकोरपणे पालन करणे आवश्यक आहे. दुसरे म्हणजे, उपकरणाचा फिरण्याचा वेग आणि फिरण्याची गती काटेकोरपणे नियंत्रित केली पाहिजे. सर्वसाधारणपणे, विखुरण्याचा रेषीय वेग १७ मी/से पेक्षा जास्त असावा. हे उपकरणाच्या कार्यक्षमतेवर अवलंबून असते. वेगवेगळ्या उत्पादकांमध्ये यात खूप फरक असतो. तसेच, मिश्रणाच्या वेळी व्हॅक्यूम आणि तापमान नियंत्रित करा. या टप्प्यावर, स्लरीच्या कणांचा आकार आणि चिकटपणा नियमितपणे तपासणे आवश्यक आहे. कणांचा आकार आणि चिकटपणा हे घन पदार्थाचे प्रमाण, पदार्थांचे गुणधर्म, साहित्य टाकण्याचा क्रम आणि लिथियम बॅटरी उत्पादन प्रक्रियेशी जवळून संबंधित आहेत. यावेळी, पारंपरिक प्रक्रियेसाठी तापमान ≤३०℃, आर्द्रता ≤२५%RH, आणि व्हॅक्यूमची पातळी ≤-०.०८५mpa आवश्यक असते. स्लरी एका ट्रान्सफर टँकमध्ये किंवा पेंट शॉपमध्ये स्थानांतरित करा. स्लरी बाहेर स्थानांतरित केल्यानंतर, ती चाळणे आवश्यक आहे. मोठे कण गाळणे, अवक्षेपित करणे आणि फेरोमॅग्नेटिक व इतर पदार्थ काढून टाकणे हा यामागील उद्देश आहे. मोठे कण कोटिंगवर परिणाम करतात आणि त्यामुळे बॅटरीचा अत्यधिक स्व-डिस्चार्ज किंवा शॉर्ट सर्किटचा धोका निर्माण होऊ शकतो; स्लरीमध्ये जास्त प्रमाणात फेरोमॅग्नेटिक पदार्थ असल्यास बॅटरीचा अत्यधिक स्व-डिस्चार्ज आणि इतर दोष निर्माण होऊ शकतात. या लिथियम बॅटरी उत्पादन प्रक्रियेच्या आवश्यकता खालीलप्रमाणे आहेत: तापमान ≤ ४०°C, आर्द्रता ≤ २५% RH, स्क्रीन मेशचा आकार ≤ १०० मेश, आणि कणांचा आकार ≤ १५ मायक्रॉन.

नकारात्मक इलेक्ट्रोडघटक: लिथियम बॅटरीचा ऋण इलेक्ट्रोड सक्रिय पदार्थ, वाहक घटक, बंधक आणि विखुरणकारक यांनी बनलेला असतो. सर्वप्रथम, कच्च्या मालाची निश्चिती करा. पारंपरिक ॲनोड प्रणाली ही पाण्यावर आधारित मिश्रण प्रक्रिया आहे (द्रावक म्हणून निर्आयनित पाणी वापरले जाते), त्यामुळे कच्च्या मालासाठी वाळवण्याची कोणतीही विशेष आवश्यकता नसते. लिथियम बॅटरी उत्पादन प्रक्रियेसाठी निर्आयनित पाण्याची वाहकता ≤1us/cm असणे आवश्यक आहे. कार्यशाळेच्या आवश्यकता: तापमान ≤40℃, आर्द्रता ≤25%RH. गोंद तयार करा. कच्चा माल निश्चित झाल्यावर, सर्वप्रथम गोंद (CMC आणि पाण्याने बनलेला) तयार करणे आवश्यक आहे. या टप्प्यावर, कोरड्या मिश्रणासाठी ग्राफाइट C आणि वाहक घटक मिक्सरमध्ये टाका. व्हॅक्यूम किंवा फिरणारे पाणी चालू न करण्याची शिफारस केली जाते, कारण कोरड्या मिश्रणादरम्यान कण दाबले जातात, घासले जातात आणि गरम होतात. फिरण्याचा वेग कमी म्हणजे १५~२०rpm असतो, घासण्याची आणि दळण्याची प्रक्रिया २-३ वेळा होते आणि त्यातील अंतर अंदाजे १५ मिनिटे असते. मिक्सरमध्ये गोंद ओता आणि व्हॅक्यूमिंग (≤-0.09mpa) सुरू करा. रबरला १५~२०rpm च्या कमी वेगाने २ वेळा पिळा, नंतर वेग समायोजित करा (कमी वेग ३५rpm, जास्त वेग १२००~१५००rpm), आणि प्रत्येक उत्पादकाच्या ओल्या प्रक्रियेनुसार सुमारे १५ मिनिटे ते ६० मिनिटे चालवा. शेवटी, ब्लेंडरमध्ये SBR ओता. SBR हे एक लांब साखळीचे पॉलिमर असल्यामुळे कमी वेगाने ढवळण्याची शिफारस केली जाते. जर फिरण्याचा वेग जास्त वेळ खूप जास्त असेल, तर रेणूंची साखळी सहज तुटेल आणि तिची कार्यक्षमता कमी होईल. ३५-४०rpm च्या कमी वेगाने आणि १२००-१८००rpm च्या जास्त वेगाने १०-२० मिनिटे ढवळण्याची शिफारस केली जाते. स्निग्धता (२०००~४००० mPa.s), कणांचा आकार (३५um≤), घन पदार्थाचे प्रमाण (४०-७०%), व्हॅक्यूमची पातळी आणि चाळणीची जाळी (≤१०० मेश) तपासा. सामग्रीचे भौतिक गुणधर्म आणि मिश्रण प्रक्रियेनुसार विशिष्ट प्रक्रिया मूल्ये बदलतील. कार्यशाळेसाठी तापमान ≤३०℃ आणि आर्द्रता ≤२५%RH आवश्यक आहे. कॅथोड कोटिंग: लिथियम बॅटरी उत्पादन प्रक्रियेमध्ये ॲल्युमिनियम करंट कलेक्टरच्या AB पृष्ठभागावर कॅथोड स्लरी एक्सट्रूड किंवा स्प्रे केली जाते, ज्याची एकल पृष्ठभागीय घनता ≈२०~४० mg/cm² (टर्नरी लिथियम बॅटरी प्रकार) असते. भट्टीचे तापमान साधारणपणे ४ ते ८ नॉट्सपेक्षा जास्त असते आणि बेकिंग दरम्यान आडव्या भेगा आणि सॉल्व्हेंट ठिबकणे टाळण्यासाठी प्रत्येक विभागाचे बेकिंग तापमान प्रत्यक्ष गरजेनुसार ९५°C ते १२०°C दरम्यान समायोजित केले जाते. ट्रान्सफर कोटिंग रोलरचा वेग गुणोत्तर १.१-१.२ असतो आणि बॅटरी सायकलिंग दरम्यान टेलिंगमुळे लेबलच्या जागेवर जास्त दाब येऊ नये म्हणून गॅपची जागा २०-३० मायक्रॉनने पातळ केली जाते, ज्यामुळे लिथियमचे अवक्षेपण होऊ शकते. कोटिंगमधील आर्द्रता ≤२०००-३००० पीपीएम (सामग्री आणि प्रक्रियेनुसार). कार्यशाळेतील पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोडचे तापमान ≤३०℃ आणि आर्द्रता ≤२५% असते. योजनाबद्ध आकृती खालीलप्रमाणे आहे: कोटिंग टेपची योजनाबद्ध आकृती.

लिथियम बॅटरी उत्पादनप्रक्रियानकारात्मक इलेक्ट्रोड कोटिंगयामध्ये तांब्याच्या करंट कलेक्टरच्या AB पृष्ठभागावर निगेटिव्ह इलेक्ट्रोड स्लरी दाबून किंवा फवारून लावणे समाविष्ट आहे. एकल पृष्ठभागाची घनता ≈ १०~१५ mg/cm² असते. कोटिंग फर्नेसच्या तापमानात साधारणपणे ४-८ विभाग (किंवा अधिक) असतात आणि प्रत्येक विभागाचे बेकिंग तापमान ८०℃~१०५℃ असते. बेकिंग क्रॅक आणि आडव्या भेगा टाळण्यासाठी प्रत्यक्ष गरजेनुसार ते समायोजित केले जाऊ शकते. ट्रान्सफर रोलरच्या गतीचे गुणोत्तर १.२-१.३ असते, अंतर १०-१५ मायक्रॉन इतके कमी ठेवले जाते, पेंटची घनता ≤३०००ppm असते, कार्यशाळेतील निगेटिव्ह इलेक्ट्रोडचे तापमान ≤३०℃ आणि आर्द्रता ≤२५% असते. पॉझिटिव्ह प्लेटवरील पॉझिटिव्ह कोटिंग सुकल्यानंतर, प्रक्रियेच्या वेळेत ड्रम संरेखित करणे आवश्यक असते. इलेक्ट्रोड शीटला दाबण्यासाठी (प्रति एकक घनफळ ड्रेसिंगचे वस्तुमान) रोलरचा वापर केला जातो. सध्या, लिथियम बॅटरी उत्पादन प्रक्रियेमध्ये पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोड दाबण्याच्या दोन पद्धती आहेत: हॉट प्रेसिंग आणि कोल्ड प्रेसिंग. कोल्ड प्रेसिंगच्या तुलनेत, हॉट प्रेसिंगमध्ये उच्च संकोचन आणि कमी रिबाउंड दर असतो. तथापि, कोल्ड प्रेसिंग प्रक्रिया तुलनेने सोपी आणि चालवायला व नियंत्रित करायला सोपी आहे. रोलरचे मुख्य उपकरण खालील प्रक्रिया मूल्ये साध्य करते: संकोचन घनता, रिबाउंड दर आणि प्रसरण. त्याच वेळी, हे लक्षात घेतले पाहिजे की रॉडच्या तुकड्याच्या पृष्ठभागावर ठिसूळ चिप्स, कठीण गोळे, पडलेले साहित्य, वाकड्या कडा इत्यादींना परवानगी नाही आणि फटींमध्ये तुटण्यास परवानगी नाही. यावेळी, कार्यशाळेच्या वातावरणाचे तापमान: ≤२३℃, आर्द्रता: ≤२५%. सध्याच्या पारंपारिक सामग्रीची खरी घनता:

सामान्यतः वापरले जाणारे संकोचन:

प्रतिघात दर: सर्वसाधारण प्रतिघात २-३ μm

प्रसरण: पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोड शीट साधारणपणे ≈१.००२ असते

पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोड रोल पूर्ण झाल्यावर, पुढील पायरी म्हणजे संपूर्ण इलेक्ट्रोड तुकड्याला समान रुंदीच्या (बॅटरीच्या उंचीनुसार) लहान पट्ट्यांमध्ये विभागणे. कापताना, पोल पीसवरील बर्सकडे लक्ष द्या. द्विमितीय उपकरणांच्या मदतीने X आणि Y दिशांमधील बर्ससाठी पोल पीसची सर्वसमावेशक तपासणी करणे आवश्यक आहे. रेखांशातील बर्सची लांबी Y≤१/२ H डायफ्रामच्या जाडीइतकी असावी. कार्यशाळेचे सभोवतालचे तापमान ≤२३℃ आणि दवबिंदू ≤-३०℃ असावा. लिथियम बॅटरीच्या निगेटिव्ह इलेक्ट्रोड शीट्सची उत्पादन प्रक्रिया पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोडसारखीच असते, परंतु प्रक्रिया डिझाइन वेगळे असते. कार्यशाळेचे सभोवतालचे तापमान ≤२३℃ आणि आर्द्रता ≤२५% असावी. सामान्य निगेटिव्ह इलेक्ट्रोड सामग्रीची खरी घनता:

सामान्यतः वापरले जाणारे निगेटिव्ह इलेक्ट्रोड कॉम्पॅक्शन: रिबाउंड रेट: सामान्य रिबाउंड ४-८ मायक्रॉन. एलॉन्गेशन: पॉझिटिव्ह प्लेट साधारणपणे ≈ १.००२. लिथियम बॅटरीच्या पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोड स्ट्रिपिंगची उत्पादन प्रक्रिया पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोड स्ट्रिपिंग प्रक्रियेसारखीच असते आणि दोन्हीमध्ये X आणि Y दिशांमधील बर्स नियंत्रित करणे आवश्यक असते. वर्कशॉपचे सभोवतालचे तापमान ≤२३℃ आणि दवबिंदू ≤-३०℃ असावा. पॉझिटिव्ह प्लेट स्ट्रिपिंगसाठी तयार झाल्यावर, ती वाळवणे (१२०°C) आवश्यक असते आणि नंतर ॲल्युमिनियम शीट वेल्ड करून पॅक केली जाते. या प्रक्रियेदरम्यान, टॅबची लांबी आणि मोल्डिंगची रुंदी विचारात घेणे आवश्यक असते. **६५० डिझाइनचे (जसे की १८६५० बॅटरी) उदाहरण घेतल्यास, उघड्या टॅब्स असलेले डिझाइन मुख्यत्वे कॅप आणि रोल ग्रूव्ह वेल्डिंग दरम्यान कॅथोड टॅब्सच्या योग्य सहकार्याचा विचार करण्यासाठी असते. जर पोल टॅब्स जास्त वेळ उघडे राहिले, तर रोलिंग प्रक्रियेदरम्यान पोल टॅब्स आणि स्टील शेलमध्ये सहजपणे शॉर्ट सर्किट होऊ शकते. जर लग खूप लहान असेल, तर कॅप सोल्डर करता येत नाही. सध्या, अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग हेड्सचे दोन प्रकार आहेत: रेखीय आणि बिंदू-आकाराचे. ओव्हरकरंट आणि वेल्डिंगच्या मजबुतीचा विचार करता, देशांतर्गत प्रक्रियांमध्ये बहुतेकदा रेखीय वेल्डिंग हेड्सचा वापर केला जातो. याव्यतिरिक्त, सोल्डर टॅब्सवर उच्च-तापमानाचा गोंद लावला जातो, जो प्रामुख्याने धातूचे कण आणि धातूच्या अवशेषांमुळे होणाऱ्या शॉर्ट सर्किटचा धोका टाळण्यासाठी असतो. कार्यशाळेचे सभोवतालचे तापमान ≤२३℃, दवबिंदू ≤-३०℃ आणि कॅथोडमधील आर्द्रतेचे प्रमाण ≤५००-१००० पीपीएम असावे.

निगेटिव्ह प्लेट तयार करणेनिगेटिव्ह प्लेट वाळवणे आवश्यक आहे (१०५-११०°C), त्यानंतर निकेल शीट वेल्ड करून पॅक केल्या जातात. सोल्डर टॅबची लांबी आणि फॉर्मिंग रुंदी यांचाही विचार करणे आवश्यक आहे. कार्यशाळेचे सभोवतालचे तापमान ≤२३℃, दवबिंदू ≤-३०℃ आणि निगेटिव्ह इलेक्ट्रोडमधील आर्द्रतेचे प्रमाण ≤५००-१००० पीपीएम असावे. वाइंडिंग म्हणजे सेपरेटर, पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोड शीट आणि निगेटिव्ह इलेक्ट्रोड शीट यांना वाइंडिंग मशीनद्वारे एका लोखंडी कोअरमध्ये गुंडाळणे. याचे तत्त्व म्हणजे पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोडला निगेटिव्ह इलेक्ट्रोडने गुंडाळणे आणि नंतर सेपरेटरद्वारे पॉझिटिव्ह आणि निगेटिव्ह इलेक्ट्रोड वेगळे करणे. पारंपरिक प्रणालीमध्ये निगेटिव्ह इलेक्ट्रोड हा बॅटरी डिझाइनचा कंट्रोल इलेक्ट्रोड असल्यामुळे, त्याची क्षमता पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोडपेक्षा जास्त असते, जेणेकरून फॉर्मेशन चार्जिंग दरम्यान, पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोडमधील Li+ निगेटिव्ह इलेक्ट्रोडच्या "रिक्त जागेत" साठवले जाऊ शकते. वाइंडिंग करताना वाइंडिंग टेन्शन आणि पोल पीसच्या मांडणीकडे विशेष लक्ष देणे आवश्यक आहे. खूप कमी वाइंडिंग टेन्शनमुळे अंतर्गत रोध आणि हाउसिंग इन्सर्शन रेटवर परिणाम होतो. अत्यधिक तणावामुळे शॉर्ट सर्किट किंवा चिपिंगचा धोका निर्माण होऊ शकतो. अलाइनमेंट म्हणजे निगेटिव्ह इलेक्ट्रोड, पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोड आणि सेपरेटर यांची सापेक्ष स्थिती होय. निगेटिव्ह इलेक्ट्रोडची रुंदी ५९.५ मिमी, पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोडची ५८ मिमी आणि सेपरेटरची ६१ मिमी आहे. शॉर्ट सर्किटचा धोका टाळण्यासाठी प्लेबॅक दरम्यान हे तिन्ही संरेखित केले जातात. वाइंडिंग टेन्शन साधारणपणे पॉझिटिव्ह पोलसाठी ०.०८-०.१५Mpa, निगेटिव्ह पोलसाठी ०.०८-०.१५Mpa, अप्पर डायफ्रामसाठी ०.०८-०.१५Mpa आणि लोअर डायफ्रामसाठी ०.०८-०.१५Mpa असते. विशिष्ट समायोजन उपकरण आणि प्रक्रियेवर अवलंबून असते. या कार्यशाळेचे सभोवतालचे तापमान ≤२३℃, दवबिंदू ≤-३०℃ आणि आर्द्रतेचे प्रमाण ≤५००-१०००ppm आहे.

केसमध्ये बसवलेला बॅटरी कोर बसवण्यापूर्वी, २००~५००V ची हाय-पॉट चाचणी करणे आवश्यक आहे (उच्च-व्होल्टेज बॅटरी शॉर्ट-सर्किट होते की नाही हे तपासण्यासाठी), आणि केसमध्ये बसवण्यापूर्वी धूळ नियंत्रणासाठी व्हॅक्यूमिंग करणे देखील आवश्यक आहे. लिथियम बॅटरीचे तीन प्रमुख नियंत्रण बिंदू म्हणजे ओलावा, बर्स आणि धूळ. मागील प्रक्रिया पूर्ण झाल्यावर, बॅटरी कोरच्या तळाशी खालचा गॅस्केट घाला, पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोड शीट वाकवा जेणेकरून पृष्ठभाग बॅटरी कोर वाइंडिंग पिनहोलच्या दिशेने येईल, आणि शेवटी ते स्टील शेल किंवा ॲल्युमिनियम शेलमध्ये उभे घाला. १८६५० प्रकाराचे उदाहरण घेतल्यास, बाह्य व्यास ≈ १८ मिमी + उंची ≈ ७१.५ मिमी असतो. जेव्हा गुंडाळलेल्या कोरचे क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्रफळ स्टील केसच्या आतील क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्रफळापेक्षा लहान असते, तेव्हा स्टील केसमध्ये बसवण्याचा दर अंदाजे ९७% ते ९८.५% असतो. कारण नंतरच्या इंजेक्शन दरम्यान पोल पीसचे रिबाउंड मूल्य आणि द्रवाच्या प्रवेशाची पातळी विचारात घेणे आवश्यक आहे. पृष्ठभागाच्या अंडरलेमेंटप्रमाणेच, वरच्या अंडरलेमेंटची जोडणी देखील त्याच प्रक्रियेत समाविष्ट आहे. कार्यशाळेचे सभोवतालचे तापमान ≤२३℃ आणि दवबिंदू ≤-४०℃ असावा.

रोलिंगसोल्डर कोरच्या मध्यभागी एक सोल्डर पिन (सामान्यतः तांबे किंवा मिश्रधातूची बनलेली) घातली जाते. सामान्यतः वापरल्या जाणाऱ्या वेल्डिंग पिन्स Φ2.5*1.6mm आकाराच्या असतात आणि पात्र ठरण्यासाठी निगेटिव्ह इलेक्ट्रोडची वेल्डिंग शक्ती ≥12N असणे आवश्यक आहे. जर ती खूप कमी असेल, तर त्यामुळे सहजपणे व्हर्च्युअल सोल्डरिंग आणि अतिरिक्त अंतर्गत प्रतिरोध निर्माण होऊ शकतो. जर ती खूप जास्त असेल, तर स्टीलच्या शेलच्या पृष्ठभागावरील निकेलचा थर सहजपणे वेल्ड होऊन निघून जातो, ज्यामुळे सोल्डर जोड तयार होतात आणि गंजणे व गळती यांसारखे छुपे धोके निर्माण होतात. रोलिंग ग्रूव्हचा सोपा अर्थ म्हणजे गुंडाळलेला बॅटरी कोर केसिंगवर न हलवता स्थिर ठेवणे. या लिथियम बॅटरीच्या उत्पादन प्रक्रियेत, आडव्या दाबण्याच्या गतीचा आणि उभ्या दाबण्याच्या गतीचा ताळमेळ साधण्याकडे विशेष लक्ष दिले पाहिजे, जेणेकरून खूप जास्त आडव्या गतीने केसिंग कापले जाणार नाही आणि जर उभी गती खूप जास्त असेल तर नॉचचा निकेलचा थर गळून पडेल किंवा नॉचच्या उंचीवर परिणाम होईल आणि सीलिंगवर परिणाम होईल. खोबणीची खोली, विस्तार आणि उंचीसाठीची प्रक्रिया मूल्ये (व्यावहारिक आणि सैद्धांतिक गणितांद्वारे) मानकांनुसार आहेत की नाही हे तपासणे आवश्यक आहे. सामान्य हॉबचे आकार १.०, १.२ आणि १.५ मिमी आहेत. रोलिंग खोबणी पूर्ण झाल्यावर, धातूचे कण टाळण्यासाठी संपूर्ण मशीन पुन्हा व्हॅक्यूम करणे आवश्यक आहे. व्हॅक्यूमची पातळी ≤-०.०६५Mpa असावी आणि व्हॅक्यूम करण्याची वेळ १~२ सेकंद असावी. या कार्यशाळेसाठी सभोवतालच्या तापमानाची आवश्यकता ≤२३℃ आहे आणि दवबिंदू ≤-४०℃ आहे. बॅटरी कोअर बेकिंग: दंडगोलाकार बॅटरी शीट्स रोल करून आणि खोबणी पाडल्यानंतर, लिथियम बॅटरी उत्पादनातील पुढील प्रक्रिया खूप महत्त्वाची आहे: बेकिंग. बॅटरी सेलच्या उत्पादनादरम्यान, ठराविक प्रमाणात ओलावा आत येतो. जर ओलावा वेळेवर मानक मर्यादेत नियंत्रित केला नाही, तर बॅटरीच्या कार्यक्षमतेवर आणि सुरक्षिततेवर गंभीर परिणाम होईल. सामान्यतः, बेकिंगसाठी स्वयंचलित व्हॅक्यूम ओव्हनचा वापर केला जातो. बेक करायचे सेल व्यवस्थित मांडा, ओव्हनमध्ये डेसिकेंट ठेवा, पॅरामीटर्स सेट करा आणि तापमान ८५°C पर्यंत वाढवा (लिथियम आयर्न फॉस्फेट बॅटरीचे उदाहरण घेऊन). बॅटरी सेलच्या विविध स्पेसिफिकेशन्ससाठी बेकिंगची मानके खालीलप्रमाणे आहेत:

द्रव इंजेक्शनलिथियम बॅटरी उत्पादन प्रक्रियेमध्ये बेक केलेल्या बॅटरी सेलची आर्द्रता चाचणी केली जाते. मागील बेकिंग मानकांची पूर्तता झाल्यावरच पुढील पायरीकडे जाता येते: इलेक्ट्रोलाइट भरणे. बेक केलेल्या बॅटरी त्वरीत व्हॅक्यूम ग्लोव्ह बॉक्समध्ये ठेवा, वजन करून त्याची नोंद करा, इंजेक्शन कप लावा आणि कपमध्ये डिझाइननुसार वजनाचा इलेक्ट्रोलाइट टाका (सामान्यतः द्रवात बुडवून बॅटरी चाचणी केली जाते: बॅटरी कपच्या मध्यभागी ठेवली जाते). बॅटरीचा गाभा इलेक्ट्रोलाइटमध्ये बुडवा, काही कालावधीसाठी भिजवा, बॅटरीच्या कमाल द्रव शोषण क्षमतेची चाचणी करा (सामान्यतः प्रायोगिक आकारमानानुसार द्रव भरला जातो), व्हॅक्यूम करण्यासाठी (व्हॅक्यूमची पातळी ≤ -0.09Mpa) व्हॅक्यूम बॉक्समध्ये ठेवा आणि इलेक्ट्रोडमध्ये इलेक्ट्रोलाइटचा प्रवेश जलद करा. काही चक्रांनंतर, बॅटरीचे भाग बाहेर काढा आणि त्यांचे वजन करा. भरलेले प्रमाण डिझाइन मूल्याइतके आहे की नाही याची गणना करा. जर ते कमी असेल, तर ते पुन्हा भरणे आवश्यक आहे. जर ते जास्त असेल, तर डिझाइनची आवश्यकता पूर्ण होईपर्यंत अतिरिक्त द्रव ओतून टाका. ग्लोव्ह बॉक्समधील वातावरणासाठी तापमान ≤२३℃ आणि दवबिंदू ≤-४५℃ असणे आवश्यक आहे.

वेल्डिंगया लिथियम बॅटरी उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान, बॅटरीचे झाकण आधीच ग्लोव्ह बॉक्समध्ये ठेवावे आणि एका हाताने ते सुपर वेल्डिंग मशीनच्या खालच्या मोल्डवर स्थिर करावे, तर दुसऱ्या हाताने बॅटरीचा गाभा (कोर) धरावा. बॅटरी सेलचा पॉझिटिव्ह लग झाकणाच्या टर्मिनल लगशी जुळवावा. पॉझिटिव्ह टर्मिनल लग कॅपच्या टर्मिनल लगशी जुळल्याची खात्री झाल्यावर, अल्ट्रासॉनिक वेल्डिंग मशीन चालू करावे. त्यानंतर वेल्डिंग मशीनचे फूट स्विच दाबावे. यानंतर, सोल्डर टॅब्सच्या वेल्डिंगचा परिणाम तपासण्यासाठी बॅटरी युनिटची पूर्णपणे तपासणी करावी.

सोल्डर टॅब्स संरेखित आहेत की नाही ते तपासा.

सोल्डर टॅब सैल झाला आहे का हे पाहण्यासाठी त्याला हळुवारपणे ओढून बघा.

ज्या बॅटरीचे झाकण घट्ट जोडलेले नाही, त्याला पुन्हा वेल्डिंग करणे आवश्यक आहे.